Anforderungen an die Konstruktion in Holzbauelemente übersetzen

Die Rennschlittenbahn hat eine maximale Wettkampflänge von 1070 m und eine Gesamtlänge von 1354,50 m. Dabei überbrückt sie einen Höhenunterschied von etwa 96 m, hat 14 Kurven sowie eine weitere, nach der Generalsanierung 2004 hinzugefügte Kurve im Auslauf nach dem Ziel.
Die beauftragten Büros sprachen sich bereits im Rahmen des VOF-Verfahrens für eine Ausführung der neuen Überdachungen in Holz mit relativ weit gespannten Bereichen  aus. Im Pflichtenheft standen außerdem der Schutz vor (Schlag-)Regen, Schnee, Wind und Sonne. Neben der Minimierung der erwähnten Kondenswasserbildung hatte die Überdachung auch die Minimierung der Kälteabstrahlung beim Eisherstellen und bei der Nutzung zu gewährleisten, und nicht zuletzt eine maximale Sichtfreiheit für die Zuschauer und die TV-Übertragung während der Wettkämpfe. Sie sollte zudem ansprechend gestaltet sein. Weitere Randbedingungen ergaben sich aus der begrenzten Zeit für die Montage auf der Baustelle, unter anderem auch deshalb, weil während der Bauzeit Einzelwettkämpfe möglich sein sollten.
Entgegen dem ursprünglichen Wunsch nach einer reinen Holzkonstruktion entschieden sich die Tragwerksplaner – nicht zuletzt auch wegen der Montagebedingungen – für eine hybride Ausführung der Schalenelemente aus Holz und Stahl. Klar war auch, dass die kurze Bauzeit bzw. die sehr kurzen Montagezeiträume einen hohen Vorfertigungsgrad der Elemente erforderlich machten, denn der Zusammenbau konnten nur innerhalb der trainings- und wettkampffreien Zeit zwischen März und September erfolgen.

Umfangreiche Vorarbeiten für die Fertigung der Elemente

Die Vorfertigung der einzelnen Abschnitte der Bahnüberdachung erfolgte vollständig im Werk. Die Grundgeometrie der freigeformten Schalenflächen und die damit hochkomplexe Konstruktion der Einzelelemente erforderten eine minutiösen Vorplanung, damit sie nach der Vorfertigung sowohl in sich als auch im Gesamten zusammenpassen. Dasselbe galt für die Fertigung der Schottbögen per Roboter, der Verklebung und dem Abbund der bis zu fünflagigen und zum Teil doppelt gekrümmten Baufurniersperrholz(BFU)-Schale und schließlich dem Einbau der Stahlteile für die Kopplung der Elemente auf der Baustelle.
 

Präzises, zwängungs- und verkantungsfreies Fügen

Rundum verpackt wurden die knapp 300 Dachschalen-Elemente mit einer Einzelfläche von bis zu 18 m² zur Baustelle gebracht. Die große Zahl an Unikaten des 4500 m² großen Dachtragwerks war nicht zuletzt auch eine organisatorische und logistische Herausforderung. Durch die topografischen Gegebenheiten waren die Platzverhältnisse an der Rodelbahn zudem sehr beengt.
Über einen direkt an der Rodelbahn platzierten Kran wurden die Dachschalen zunächst an die richtige Position gehoben und so justiert, dass sie exakt montiert werden konnten. Selbst geringe Differenzmaße zwischen Neubau und Bestand im Bereich von 30 mm bis 50 mm konnten geplant und die Übergänge auf der Baustelle problemlos ausgeführt werden.